家喻戶曉PCB板在使用助焊劑過波峰焊時，偶爾大家會發(fā)現(xiàn)波峰焊助焊劑著火，特別是夏季風干物燥和氣溫較高情況下容易發(fā)生。助焊劑著火不僅公司帶來經(jīng)濟損失，同時也易導致對工作設(shè)備或員工的人身傷害。那么是什么原因使助焊劑著火呢，要如何才能解決助焊劑著火的問題呢？

一、PCB板生產(chǎn)工藝造成助焊劑著火

1．預熱溫度太高。

2．走板速度太慢，造成PCB板面溫度太高。

3．PCB上膠條太多，或者膠條脫落到發(fā)熱管或發(fā)熱板上，把膠條引燃了。

4．助焊劑涂布量過多，預熱時滴到加熱管上。

5．走板速度太快，同時助焊劑涂布量較多時，助焊劑在完全揮發(fā)前，不斷滴到發(fā)熱管或發(fā)熱板上。

6. PCB板本身的阻燃性能較差，發(fā)熱管與PCB距離太近。

以上幾點就是在生產(chǎn)工藝方面可能引起PCB助焊劑著火的原因，除了較后的原因可能是PCB板材本身的質(zhì)量問題外，其他的都可以通過調(diào)整生產(chǎn)工藝進行改善。

二、機器設(shè)備引起助焊劑著火

波峰焊未按裝風刀，或者風刀角度不對以及風刀孔堵塞、氣壓不夠風力太弱不能正常工作等，因此造成助焊劑涂布量太大。

三、助焊劑質(zhì)量問題引起著火

家喻戶曉除水性助焊劑或某些特別要求的助焊劑外，常用助焊劑產(chǎn)品的配方多數(shù)是溶劑并且是以醇類為主，如常用的甲醇、乙醇及異丙醇三種。但是因為甲醇有輕微的毒性和在波峰焊助焊劑中的不穩(wěn)定性，單獨使用甲醇作為單一溶劑的較少，因此使用乙醇、異丙醇或異丙醇與甲醇混合溶劑的助焊劑廠家較多。因醇類本身具有易燃易爆等特性在助焊劑的配方中，通過阻燃劑等原材類添加，可將助焊劑本身的閃點進行提升，一般助焊劑閃點可升至20℃左右，因此助焊劑的易燃（或易爆）的可能性就要低一些。

但是通過添加阻燃劑等材料雖然降低助焊劑的易燃（或易爆）性能，但是，并不是添加了阻燃劑助焊劑就不易燃（或不易爆）了，所以只能說是相對于沒有添加阻燃劑的助焊劑來講可燃（或可爆）的程度要低一些而已。也因此要求我們在使用助焊劑的時候，要注意遠離明火，并消除各種可能引起助焊劑易燃的隱患。

另外助焊劑質(zhì)量好壞也會造成砸錫現(xiàn)象出現(xiàn)，因此采購者在選擇助焊劑產(chǎn)品的時候要要謹慎，選擇高性能、優(yōu)質(zhì)的助焊劑廠家。