這次聊聊目前行業(yè)的對于電池包BDU的發(fā)展趨勢。其實說白了，電池包的電氣化趨勢無非就是高度集成化，低成本化，高性能化。圍繞這三個點，說簡單點就是電池包的高壓配電系統(tǒng)，低壓系統(tǒng)，都在圍繞這幾個趨勢演變，各種集成，各種降本。

高度集成化：BDU集成BMU、高壓連接器、熱失控傳感器，DCDC等；

低成本化：節(jié)省接觸器使用，節(jié)省BDU塑料件，線束使用等；

高性能化：液冷BDU方案、800V快充切換方案、DCDC預充方案等。

方案一：BDU集成BMU/DCDC/快換連接器/熱失控傳感器：此方案用的最多的無非就蔚來目前的電氣化方案；廣汽早期的BDU集成BMU方案，物理上把五者集成起來，一是增大了整包的利用空間，給電芯留下更多空間發(fā)揮；二是塑料件可以節(jié)省。



方案二：BDU去線束化：這個之前我很早就關注這個了，起始這個可以說在很早就有雛形了，①商用車的高壓配電箱，采用PCB電路板（集成高壓銅排，高壓檢測點接插件）這種方案就節(jié)省了一定的采集線束，且高壓銅排也集成了。②就是和我們目前電池包低壓采集系統(tǒng)的發(fā)展趨勢類似，最早電池包采樣通過線束采樣，發(fā)展到PCB/FPC/FFC/采樣；同理，對于BDU內部的去線束化，也可以采用同樣的方案，使用PCB/FPC/FFC的方案來代替線束。

方案三：BDU去塑料件化：BDU本省集成了接觸器、熔斷器、電流傳感器這些器件，現(xiàn)在集成化方案也有將BDU塑料件和繼電器的塑料件共用，這就對BDU廠家要求比較高，最好是能獨立研發(fā)繼電器，熔斷器等一些器件的集成商；這一塊國內的BYD/SCII目前有一定的方案。

方案四：BDU標準化，模塊化：這一塊的方案就是盡最大可能同一種產品匹配更多的車型平臺，目前的方案有①主正模塊，主負模塊化，例如大眾的MEB平臺BDU，現(xiàn)在國內很多這種方案，國軒/西埃/BYD等等；②BDU總成的模塊化，BYD方案，這種方案得益于OEM車型電壓平臺，電池系統(tǒng)的共用。

方案五：BDU液冷化：液冷BDU方案，這種之前簡單的寫過，①BDU自身帶液冷板的方案，②BDU借用整包的冷板冷卻。

方案六：BDU去預充電阻/預充繼電器化：采用雙拓撲的高壓DCDC配合瞬時具有高倍率放電能力的12V鋰電池來做到預充，這種方案目前量產使用也就特斯拉，目前專利上各家都能找到一些。

方案七：BDU快換化，快速維修化：這種方案的由來還是得益于目前行業(yè)電池包的CTC/CTB化，電子元器件本省就是易損品，動力電池包在不斷使用過程中，就會出現(xiàn)老化損壞，當前的CTC/CTB電池包用膠量太大，電池包上蓋充當整車的底板，需要承力，上蓋II電芯II下箱體三明治粘膠。整包上蓋與電芯、箱體集成在一起，無法拆解，所以單獨設計電氣BDU的維修窗口是當前的最優(yōu)方案，對BDU/BMS快速維修。

最后總結就是電池包電氣化發(fā)展趨勢：一是愈來愈趨向集成化、高壓連接器、高壓采樣檢測板、電流傳感器等電子部件不斷地集成；二是愈來愈快捷化/標準化/低成本化；快換維修窗口、去線束化、模塊化，研發(fā)/工藝成本降低。

審核編輯：劉清