從工業(yè)物聯(lián)網 （IIoT） 到網絡基礎設施設備，下一代電子系統(tǒng)正在注入新的智能，在不斷縮小的空間中需要更多功率，而不會影響熱預算。因此，傳統(tǒng)的解決方案并不合適。然而，考慮到上市時間的壓力，設計人員沒有大量的時間來設計電源，他們必須在有限的空間內努力散熱，同時滿足沖擊、振動和 EMI 要求。

可靠地為收縮設備和傳感器供電而不會過熱的最佳方法是什么？并快速創(chuàng)建這些電源設計？

傳感器歷來包括傳感元件和某種將傳感數(shù)據(jù)傳輸?shù)娇?a target="_blank">編程邏輯控制器（PLC）的方法。數(shù)據(jù)將是單向的，并以模擬格式傳輸。然而，模擬數(shù)據(jù)通信容易產生噪聲，控制器無法直接診斷、重新配置或重新校準傳感器。隨著時間的推移，技術不斷進步，傳感器制造商開始將更多功能集成到這些設備中，同時通過二進制傳感器降低噪聲敏感性。在二進制傳感器中，數(shù)據(jù)仍然僅限于單向通信，工廠車間仍然需要技術人員來處理手動校準等任務。

IO-Link 的出現(xiàn)通過允許傳感器和控制器之間的雙向通信，將智能帶到工廠車間的邊緣（圖 2）。借助此功能，系統(tǒng)可以實時調整、配置和診斷傳感器，這正是滿足工業(yè) 4.0 和智能工廠需求所需要的。

與為單一產品構建和優(yōu)化的傳統(tǒng)工廠不同，智能工廠旨在快速適應市場需求的變化。實時診斷功能有助于預測性維護，并可延長工廠正常運行時間。

圖2.帶 IO 鏈路傳感器的 PLC

智能傳感器的智能功能增加了這些傳感器的功耗。與此同時，工業(yè)設備制造商也出現(xiàn)了小型化的趨勢。這意味著為智能傳感器供電需要解決熱量和尺寸挑戰(zhàn)。為了說明這些挑戰(zhàn)，讓我們考慮一個帶有IO-Link的智能接近傳感器（圖3）。在此應用中，微控制器從傳感元件收集數(shù)據(jù)，對其進行線性化和校準，然后將其發(fā)送到IO-Link收發(fā)器。從這里，數(shù)據(jù)被發(fā)送到系統(tǒng)PLC。IO-Link 連接器還提供 24V 電壓為傳感器供電。

圖3.帶 IO-Link 的智能接近傳感器示例。

傳感器電路的傳統(tǒng)電源解決方案涉及低壓差線性穩(wěn)壓器（LDO）。讓我們看一下傳感器電路、電源和整個器件的功耗。老式模擬傳感器電路通常消耗約15mA電流。24V工業(yè)電源軌最大可達30VDC。功耗如下：

IO=15mA, Vi=30V (maximum)
PSensor=VoxIo=75mW
PSUP=PLDO=(Vi–Vo)xIo=375mW
PDevice=PSensor+PLDO=450mW

在本例中，僅使用75mW進行實際工作（為傳感器電路供電），而LDO由于效率低下而損失375mW。我們的器件總功耗必須為450mW。為傳感器添加更多智能功能將需要更多的電流，這對設備的功耗來說不是好消息。使用我們上面的計算，如果我們將傳感器電路電流增加到30mA，則：IO = 30mA, PSensor = 150mW, PSUP = 750mW, 和 PDevice = 900mW。900mW超過了大多數(shù)小型接近傳感器的功耗極限。所以，熱量是一個大問題。

傳統(tǒng)LDO電源解決方案的替代方案是使用小型化的DC-DC電源模塊。如圖4所示，在15mA傳感器電流和保守的75%效率下，DC-DC電源模塊的功率損耗僅為25mW。這有助于將器件總功率損耗從450mW降至100mW，功耗降低4.5倍。

圖4.電源耗散 – LDO 與 DC/DC 轉換器解決方案。

由于DC-DC電源模塊的高效率，傳感器可以支持更多的電路和功能，因為熱量最小化并支持更多的傳感器電流。Maxim的Himalaya uSLIC系列提供了幾個非常適合微型傳感器的電源模塊示例：MAXM17532，100mA超緊湊、寬輸入電壓uSLIC器件，以及MAXM17552，可以工作在高達60V的輸入電壓。這些緊湊型模塊可節(jié)省空間、減少熱量，并有助于簡化電源設計。

隨著工業(yè) 4.0 繼續(xù)推動對智能傳感器的需求，借助高度集成的 DC-DC 電源模塊，現(xiàn)在更容易解決為這些傳感器供電的挑戰(zhàn)。

審核編輯：郭婷