?精益生產(chǎn)方式是適用于現(xiàn)代企業(yè)的管理組織方法，其核心思想是以整體優(yōu)化的觀點合
理的配置和利用企業(yè)擁有的生產(chǎn)要素，消除生產(chǎn)全過程一切不產(chǎn)生附加價值的勞動和資
源，追求“盡善盡美”，達到增強企業(yè)適應(yīng)市場多元化的應(yīng)變能力，獲得更好的經(jīng)濟效益。本文主要是結(jié)合臺晶電子晶片加工工藝過程實行精益生產(chǎn)管理時所作的研究，把精益管理思想和工業(yè)工程相結(jié)合，分析了晶片生產(chǎn)周期長、在制品堆積嚴重的原因，并提出了相應(yīng)的改善計劃，以期最后達到縮短周期、減少積壓、降低成本的目的。
結(jié)合精益管理思想和工業(yè)工程手法，本文進行了多方面的研究。借助在制品統(tǒng)計圖，
我們分析了每個工序在制品堆積的原因，并給出了相應(yīng)的解決方法。通過生產(chǎn)線平衡研究，我們找到了影響生產(chǎn)線不平衡的主要工序，經(jīng)機臺和人員的調(diào)配，使生產(chǎn)線平衡能力得到了提高。最后我們重新改造了現(xiàn)行晶片部生產(chǎn)方式，將整批生產(chǎn)方式改造為流線型生產(chǎn)方式。在這種生產(chǎn)方式中，生產(chǎn)看板的應(yīng)用將原有的推動式生產(chǎn)轉(zhuǎn)化為拉動式生產(chǎn)，使在制品堆積這個問題得到了解決，同樣也自動進行了生產(chǎn)線平衡；流線性生產(chǎn)方式的應(yīng)用取消了以往整批生產(chǎn)方式的在制品等待時間，同樣也縮短了晶片的生產(chǎn)周期。
關(guān)鍵字：精益生產(chǎn)方式；生產(chǎn)線平衡；看板；拉動式生產(chǎn)

第一章 引言 ６
1.1 工廠精益生產(chǎn)管理的背景與內(nèi)容. ６
1.2 本畢業(yè)論文所作的工作. ６
1.3 本論文的目的和意義. ７
第二章 精益的概述 ８
2.1 精益的定義. ８
2.2 精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景和發(fā)展歷史. ８
2.3 精益體系的核心. ９
2.4 精益體系的七種浪費. ９
2.5 精益體系思想. １０
2.6 精益生產(chǎn)方式的主要工具. １０
2.6.1 價值流圖析 １０
2.6.2 5S 管理. １１
2.6.3 可視化管理. １２
2.6.4.防錯. １３
2.6.5.快速轉(zhuǎn)換. １４
2.6.6.標準作業(yè). １６
2.6.7.單件流. １６
2.6.8.看板系統(tǒng). １７
2.6.9.全面生產(chǎn)維護（TPM）? １８
第三章 晶片部的基本情況介紹 ２０
3.1 臺晶公司的產(chǎn)品. ２０
3.2 現(xiàn)行晶片部的基本情況. ２０
3.3 晶片部生產(chǎn)流程. ２０
3.3.1 第一道流程工序圖 ２０
3.3.2 第二道流程工序圖 ２１
第四章 生產(chǎn)周期長、在制品堆積原因分析并確立改善方案 ２２
4.1.在制品堆積較多的工序之確定. ２２
4.2 造成在制品堆積的原因分析和解決. ２３
4.3.生產(chǎn)線平衡分析及改善. ２３
4.4.搬動路線圖分析. ２５
第五章 生產(chǎn)線流程改造設(shè)計及比較 ２７
5.1.生產(chǎn)線流程改造設(shè)計的設(shè)計思路和原因. ２７
5.1.1.生產(chǎn)線改造設(shè)計的原因分析. ２７
5.1.2.生產(chǎn)線流程改造. ２７
5.２.生產(chǎn)線改造中的看板設(shè)計及比較 ３１
5.2.1．看板設(shè)計理念 ３１
5.2.2．看板流程與無看板流程比較 ３１
5.2.3．各站點看板設(shè)計 ３２
5.3.新生產(chǎn)線與原生產(chǎn)線之間的比較. ３２
第六章 總結(jié)和展望 ３４